Роль литейного производства в машиностроении Исполнитель

Роль литейного производства в машиностроении

План.

1. Общие сведения о литейном производстве.
2. Применяемые материалы в литейном производстве.
3. Литейные свойства сплавов.

 {spoiler=Подробнее}

Литейное производство – отрасль машиностроения, изгото­вляющая заготовки или детали (отливки) заливкой расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, по­лость которой имеет конфигурацию заготовки или детали. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет конфигура­цию полости формы. Заготовки (отливки) в дальнейшем подвергают механической обработке.

Литейное производство позволяет получать разнообразные по конфигурации и свойствам фасонные отливки из чугуна, стали и из сплавов цветных металлов. Высокие механические и эксплу­атационные свойства отливок обусловливают их широкое при­менение в различных отраслях промышленности. Литьем изгото­вляют отливки как простой, так и сложной формы, которые нельзя получить другими технологическими методами. Например, кор­пусные детали приборов и машин чаще всего изготовляют литьем. Важной задачей литейного производства является получение отливок, по форме и размерам приближающихся к готовой детали, что существенно сокращает обработку резанием.

Получение литых деталей и  заготовок

Литейные сплавы и их применение. Литейные сплавы полу­чают сплавлением двух или нескольких металлов и неметаллов. Такие сплавы должны обладать хорошей электро- и теплопровод­ностью, повышенной пластичностью и др. Практическое значение литейных сплавов определяет то, что они по некоторым свойствам (прочности, твердости, способности воспроизводить очертания литейных форм, обрабатываемости режущим инструментом и др.) Превосходят чистые металлы. Важное место в литейном произ­водстве занимают сплавы с особыми физическими свойствами (например, электропроводностью, магнитной проницаемостью и др.).

Сплавы в зависимости от химического состава отличаются друг от друга температурой плавления, химической активностью, вязкостью в расплавленном состоянии, прочностью, пластич­ностью и другими свойствами. Для производства фасонных отли­вок применяют серые, высокопрочные, ковкие и другие чугуны, углеродистые и легированные стали, сплавы алюминия, магния, меди, титана и др.

         Серый чугун (состав в %: 2,8—3,5 С; 1,8—2,5 Si; 0,5— 0,8Мп; до 0,6 Р и до 0,12 S) имеет достаточно высокую прочность, высокую циклическую вязкость, легко обрабатываем и дешев. Недостатком серого чугуна является низкая ударная вязкость и хрупкость. Прочность серых чугунов (рис, 3, а) обусловлена пластинчатой формой   графитовых   включений   и   прочностью   металлической основы, которая носит название ферритной, перлитной, ферритно-перлитной. Наименьшую прочность имеет ферритная структура, а наибольшую —перлитная. В марках серого чугуна (СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40 и др.) буквы СЧ показывают принадлежность данного материала к серым чугунам, первые две цифры - мини­мальное значение   предела   прочности   чугуна   на   растяжение, Н/мм²,   вторые - минимальное   значение   предела   прочности чугуна на изгиб, Н/мм². Из серого чугуна изготовляют станины станков, корпуса и крышки редукторов, шкивы и другие отливки. Высокопрочный чугун (состав в  %: 3,2—3,6 С;  1,6—2,9 Si; 0,4—0,9 Мn; не более 0,15 Р; не более 0,02 S; не менее 0,04 Mg) обладает высокой прочностью, пластичностью, хорошо обрабаты­вается.  Высокие механические свойства этих чугунов получают обработкой   расплавленного  чугуна  магнием  или  цирконием, при которой, графит принимает шаровидную форму (рис. 3, б). Высоко­прочные чугуны (ВЧ 40-10, ВЧ45-5, ВЧ 60-2 и др.) имеют различ­ную структуру металлической основы: чугун ВЧ 40-10 — ферритную, ВЧ 45-5 — ферритно-перлитную, а у ВЧ 60-2 — перлитную, что и обусловило их различную прочность.  В   марках высоко­прочного чугуна буквы ВЧ показывают принадлежность данного материала к высокопрочным чугунам,

                         а                                          б                                           в

Рис.3. Схемы микроструктур чугуна:

а – серого; б - высокопрочного; в  ковкого;

1-   пластинчатый графит;2 - шаровидный графит;

3 - хлопьевидный графит; 4 - феррит; 5 – перлит

первые две цифры — минимальное значение предела прочности на растяжение, Н/мм², а вторая — минимальное относительное удлинение, %. Из высоко­прочного чугуна получают ответственные тяжело нагруженные детали: коленчатые валы, барабаны шахтных вагонеток, шатуны и др.

Ковкий чугун (состав в %: 2,4—2,8 С; 0,8—1,4 Si; менее 1 Мn; не менее 0,2 Р; не менее 0,1 S) по прочности превосходит серые чугуны и имеет высокую пластичность. Получают ковкий чугун при отжиге отливок из белого чугуна (в белом чугуне углерод почти полностью находится в связанном состоянии в виде Fe₃C) в течение 30—60 ч при температуре 900—1050 °С. При отжиге обра­зуется графит в виде хлопьев (рис. 3, в). В зависимости от условий отжига ковкий чугун может быть ферритным (KЧ 37-12), ферритно-перлитным (КЧ 45-6) и перлитным (КЧ 63-2). Ковкий чугун маркируют так же, как и высокопрочный чугун. Ковкий чугун используют для производства корпусов пневматического инстру­мента, ступиц, кронштейнов, звеньев цепей и других деталей. Углеродистые стали (состав в %: 0,12—0,6 С; 0,2—0,5 Si; 0,5—0,8 Мn; до 0,05 Р и до 0,05 S) имеют более высокие механи­ческие свойства, чем серый и ковкий чугуны. Структура литой стали состоит из перлита и феррита. Чем больше в ней перлита, тем выше прочность и ниже вязкость. Углеродистые стали при­меняют для изготовления различных цилиндров, станин прокат­ных станов, зубчатых колес и других изделий.

Легированные стали отличаются от углеродистых составом ле­гирующих, т. е. дополнительно добавленных элементов (хром, никель, молибден, титан и др.) или повышенным содержанием марганца и кремния. Легирующие элементы придают стали высо­кую коррозионную стойкость, жаропрочность и другие специаль­ные свойства. Из легированных сталей получают турбинные лопатки, коллекторы выхлопных систем, различную арматуру и прочие подобные детали.

Алюминиевые сплавы обладают малой плотностью, высокой прочностью и пластичностью, их легко обрабатывать. Наиболее распространены сплавы алюминия с кремнием (силумины), кото­рые обладают повышенной коррозионной стойкостью, хорошей свариваемостью и другими свойствами. Алюминиевые сплавы применяют при производстве блоков цилиндров, корпусов при­боров и инструментов и т. п.

Магниевые сплавы обладают малой плотностью, высокой прочно­стью, хорошей обрабатываемостью. Недостатком магниевых сплавов является низкая коррозионная стойкость. Для повышения меха­нических свойств, практически все магниевые сплавы обрабаты­вают (модифицируют) гексахлорэтаном, мелом и другими веще­ствами. Из магниевых сплавов изготовляют корпусы насосов, приборов  и  инструментов  и другие детали.

Медные сплавы (бронзы и латуни) имеют сравнительно высо­кие механические и антифрикционные свойства, высокую коррозионную стойкость, хорошей обрабатываемостью. Для изготовле­ния отливок применяют оловянные и безоловянные бронзы и ла­туни. Безоловянные бронзы используют как заменители оловян­ных бронз.

По механическим коррозионным и антифрикционным свой­ствам безоловянные бронзы превосходят оловянистые. Медные сплавы применяют при производстве арматуры, подшипников, гребных винтов, зубчатых колес и др.

Алюминиевые, магниевые и медные сплавы широко применяют в приборостроении.

Приготовление литейных сплавов. Приготовление литейных сплавов связано с процессом плавления различных материалов. Плавление — это переход из кристаллического состояния в аморф­ное. При этом нарушается устойчивость кристаллических решеток, увеличиваются колебательные движения атомов, и кристалличе­ское тело, проходя через область неустойчивых состояний, пре­вращается в жидкое. При плавлении твердые кристаллические тела теряют постоянство формы, объема, а также изменяются их физические свойства. Для получения заданного химического состава и определенных свойств в сплав при приготовлении вводят в жидком или в твердом состоянии специальные (легирующие) элементы, в качестве которых используют Си, Ni, Mn, Ti, Mg, Mo и др.

Для размельчения структурных составляющих и равномерного их распределения по всему объему литого металла в сплавы вводят малые добавки различных элементов (модификаторов), в качестве которых используют Na, Zn, Mg, Ti, Zr и другие элементы.

Для выплавления чугуна и стали в качестве исходных мате­риалов (шихты) используют литейные или передельные доменные чугуны, чугунный и стальной лом, отходы собственного производ­ства и ферросплавы. Для понижения температуры плавления обра­зующихся шлаков используют флюсы — известняк, доломит и др.

Для выплавления цветных сплавов используют как первичные (полученные на металлургических заводах), так и вторичные (после переплавки цветного лома) металлы и сплавы, кроме того, применяют лигатуры (специально приготовленные сплавы из двух или нескольких металлов) и флюсы (обычно хлористые и фтори­стые соли щелочных и щелочноземельных металлов).

   Не все сплавы в одинаковой сте­пени пригодны для изготовления фасонных отливок. Из одних сплавов (серого чугуна, силумина) можно легко изготовить от­ливку сложной конфигурации, а из других (титановых сплавов, легированных сталей и др.) получение отливок сопряжено с опре­деленными трудностями. Получение качественных отливок без раковин, трещин и других дефектов зависит от литейных свойств сплавов. К основным литейным свойствам сплавов относят жидкотекучесть, усадку сплавов, склонность к образованию трещин, газопоглощение и ликвацию.

Жидкотекучесть — способность расплавленного металла течь по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко вос­производить контуры отливки. При высокой жидкотекучести литейные сплавы заполняют все элементы литейной формы, при низкой — полость формы заполняется частично, в узких сечениях образуются недоливы. Жидкотекучесть сплавов определяют по специальным пробам. За меру жидкотекучести принимают длину заполненной спирали в литейной с' 20

Жидкотекучесть сплавов зависит от многих факторов; напри­мер, повышение температуры заливки увеличивает жидкотеку­честь всех сплавов. Чем выше теплопроводность материала формы, тем быстрее отводится тепло от залитого металла, тем ниже жидко­текучесть. Неметаллические включения снижают жидкотекучесть сплавов. На жидкотекучесть влияет химический состав сплавов: с увеличением в исходном материале содержания серы, кислорода и хрома жидкотекучесть снижается, а с повышением содер­жания фосфора, кремния, алюминия и углерода—увеличи­вается .

В зависимости от жидкотекучести сплава выбирают минималь­ную толщину стенок отливок. Например, при изготовлении мелких отливок из серого чугуна в песчаных формах минимальная толщина стенок составляет 3—4 мм, для средних — 8—10 мм, а для крупных —12—15 мм; для стальных отливок—5—7, 10—12, 15—20 мм соответственно.

      Усадка — процесс уменьшения объема отливки при охлажде­нии, начиная с некоторой температуры жидкого металла в литей­ной форме до температуры окружающей среды. Усадка протекает в жидком состоянии, при затвердевании в процессе кристаллиза­ции и в твердом состоянии. Различают линейную и объемную усадки, которые определяют в процентах. Величина усадки спла­вов зависит от их химического состава, температуры заливки, конфигурации отливки и других факторов. Наименьшую линей­ную усадку имеют серый чугун (0,9—1,3%), алюминиевые сплавы — силумины (0,9—1,3%). Стали и некоторые сплавы имеют усадку 1,8—2,5%. Изготовлять отливки из сплавов с повышенной усадкой сложно, так как в массивных частях отливки образуются усадочные раковины и усадочная пористость. Для предупреждения образования усадочных раковин предусматривают установку при­былей — дополнительных резервуаров с расплавленным металлом для питания отливок в процессе их затвердевания.

      Напряжения в отливках возникают вследствие неравномерного их охлаждения и механического торможения усадки. Они харак­терны для отливок с различной толщиной стенок. При затвердева­нии температура отливки в массивных частях выше, чем снаружи или в тонких сечениях. Поэтому усадка в отдельных местах по величине различна, но так как части одной и той же отливки не могут изменять свои размеры независимо друг от друга, то в ней возникают напряжения, которые могут вызывать образование трещин или коробление. Для предупреждения образования боль­ших напряжений и трещин необходимо в конструкции литой де­тали предусматривать равномерную толщину стенок, плавные переходы и устранять элементы, затрудняющие усадку сплава, а также использовать литейные формы и стержни повышенной податливости. Трещины довольно часто образуются в отливках из углеродистых и легированных сталей, сплавов магния и многих алюминиевых сплавов.

Газопоглощение —способность литейных сплавов в расплавлен­ном состоянии растворять водород, азот, кислород и другие газы. Степень растворимости газов зависит от состояния сплава: с по­вышением температуры твердого сплава она увеличивается не­значительно, несколько возрастает при плавлении и резко повы­шается при перегреве расплава. При затвердевании и последу­ющем охлаждении растворимость газов уменьшается и в резуль­тате их выделения в отливке могут образоваться газовые раковины и поры. Растворимость газов зависит от химического состава сплава, температуры заливки, вязкости сплава и свойств литейной формы. Для уменьшения газонасыщенности сплавов применяют плавление в вакууме или в среде инертных газов и другие методы.

Ликвация — неоднородность химического состава в различ­ных частях отливки. Различают ликвации зональную и дендрит­ную (внутризеренную). Зональная ликвация — это химическая неоднородность в объеме всей затвердевшей литой детали. Ден­дритная ликвация — химическая неоднородность в пределах одного зерна (дендрита) сплава. Ликвация зависит от химического состава сплава, конфигурации отливки, скорости охлаждения и других факторов.

Контрольные вопросы.

1. Что такое литьё
2. Какими способами получают отливки?
3. Что такое жидкотекучесть?
4. Как образуется ликвация?
5. К чему влияет усадка?
6. Как получают точные отливки в песчаных формах?

{/spoilers}