Специфика  изготвления и контроля приспосблений.

План

1. Спецификаизготовления приспособлений.
2. Приемка и периодический контроль приспособлений в процессе их эксплуатации.

 {spoiler=Подробнее}

Приспособления изготовляют различными методами. Универ­сальные приспособления выпускаются в значительном количестве для укомплектования новых станков и действующего станочного оборудования; значительная часть их стандартизована (трех- и четырехкулачковые патроны, плиты и другие устройства). Изго­товление этих приспособлений сосредоточено на специализирован­ных заводах или в специальных цехах станко-инструментальних заводов и осуществляется по принципам поточно -массового или крупносерийного производства. Аналогичным образом изготов­ляют нормализованные приспособления, а также узлы и отдельные детали к ним. Специальные приспособлении изготовляют индивидуально или малыми партиями в инструментальных цехах машиностроительных заводов (для собственных нужд) и станко-строительными, заводами (для оснащения выпускаемых специаль­ных станков). При широком использовании стандартных элемен­тов их изготовление может быть организовано по принципу се­рийного производства на специализированных заводах. При широкой номенклатуре изделий и большом объеме выпуска эти заводы могут обслуживать группы прикрепленных пред­приятий.

         Специализация производства и возможность эффективного использования специального оборудования обеспечивают изготовле­ние приспособлений в сжатые сроки и меньшей себестоимости.

        Заготовки дли деталей специальных приспособлений выпол­няют методами единичного производства (литьем, ковкой, мелкие детали обрабатывают из сортового материала). Заготовки средних и крупных размеров сложной конфигурации (корпусы приспособ­лений, стойки, кронштейны и т.п.) часто изготовляют сварными. Литые заготовки ответственных деталей (корпусы приспособле­ний) перед окончательной механической обработкой целесооб­разно подвергать обдирке и естественному или искусственному старению для снятия остаточных напряжений. Сварные заготовки получают из предварительно заготовленных элементов (плит, планок, угольников, косынок, шайб, втулок). Их очищают от ржавчины и масла, собирают на струбцинах, выверяют правиль­ность взаимного положения и «прихватывают» в отдельных точках.

         При обработке (или контроле) наклонных площадок, положе­ние которых на детали задано определенными углами, применяют синусные плиты, установленные на три сферические опоры. Зная расстояние между опорами, можно рассчитать высоту под­ставок, чтобы обрабатываемая (контролируемая) деталь занимала то или иное наклонное положение. Применяют также синусные плиты в комбинации с делительным устройством. На них можно размечать и шлифовать детали, используя съемные магнитные плиты. Плиту устанавливают под требуемым углом к горизон­тальной плоскости с помощью мерных плиток с высокой точностью.

         Для достижения заданной точности при изготовлении приспо­соблений применяют спаренную обработку (совместное раста­чивание сопряженных деталей, развертывание, шлифование), а также перенос размеров с одной детали на другую. Механиче­скую обработку ведут на универсальных станках, используя ин­струменты и приспособления общего назначения.

         Большие возможности в части сокращения сроков и себе­стоимости изготовления приспособлений для серийного производ­ства дает применение пластмасс. В станочных приспособлениях обычно используют эпоксидные компаунды как наиболее прочные пластические массы. Литейная композиция из них содержит 100 массовых долей эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6, 200 м. д. наполнителя (железный порошок, железный сурик, маршаллит, цемент и др.), 15-20 м. д. пластификатора (дибутилфталат) и 8-9 м. д. отвердителя (полиэтилепполиамин). При изготовлении основных и вспомогательных деталей специальных приспособле­ний эту композицию заливают в разовые формы. После отвержде­ния компаунд имеет следующие механические свойства: твердость НВ 20, предел прочности при растяжении 60 МПа, предел проч­ности при сжатии до 130 МПа, удельную ударную вязкость до 120 МПа. Плотность компаунда в зависимости от наполнителя 1,2-2,0; усадка компаунда при отверждении около 0,1 %; его износостойкость близка к износостойкости алюминиевых спла­вов. Прочность компаунда можно повысить введением стальной арматуры.

         Разовые формы для отливок можно изготовлять из гипса (по выплавляемой восковой модели отливаемой детали), картона (путем вычерчивания, вырезки и последующего склеивания раз­вертки для простых конфигураций деталей), а также из пласти­лина. Изготовление таких форм не требует много времени (около 1-1,5 ч).

Рис.  65.  Приспособление с использованием пластмассы:

а— с ложементом; б — пример отливки кондукторной плиты из пластмассы

         Из эпоксидного компаунда можно отливать ложементы (не­гативные отпечатки) для установки обрабатываемых заготовок по внешней поверхности. Основанием ложемента служит сварная коробка (кассета) 1, заливаемая компаундом 2 (рис. 65, а). На ее верхней плоскости литьем по эталонной детали получается не­гативный отпечаток 3 для обрабатываемой заготовки 4.

         На рис. 65, б показан способ изготовления кондукторных плит с точно координированными отверстиями. Кондукторные втулки 5 устанавливают на основание 6 по мерным плиткам. Фиксация их производится струбцинами или клеем. Затем уста­навливают рамку 7, определяющую внешние контуры кондуктор­ной плиты, и пространство между втулками и рамкой заливают компаундом 2. При малой усадке компаунда обеспечивается точ­ное межосевое расстояние.

         Сборку специальных приспособлений производят с выполне­нием ряда пригоночных работ и обработкой «по месту». Для полу­чения сопряжений повышенной точности применяют припиливание, пришабривание и притирку. Сборку следует расчленять на узловую и общую, что сокращает длительность цикла изготовле­ния  приспособлений.

         В процессе сборки производят регулировку и точную выверку взаимного положения деталей и узлов приспособления. Найден­ное положение фиксируют контрольными штифтами. Для непо­движных соединений деталей и приспособлений, работающих на сжатие и сдвиг, можно применять склеивание. При использова­нии эпоксидных клеев получают прочность на сдвиг 30-35 МПа. Для точной фиксации сопряженных деталей необходимо приме­нять контрольные штифты. Разборка клеевых соединений произ­водится нагревом их до температуры 150 °С.

         Для повышения точности сборки часто практикуют совместную обработку нескольких деталей после их сборки. Так, для полу­чения строгой соосности отверстий в нескольких деталях их окончательное растачивание ведут с одной установки. Рабочие поверхности установочных элементов часто шлифуют за один проход после окончательной фиксации на корпусе приспособления.

         При сборке приспособления обращается внимание на качественную пригонку элементов фиксации корпуса приспособления со станком.

         Вновь изготовленное приспособление тщательно проверяют перед сдачей в эксплуатацию. Проверка предусматривает: внеш­ний осмотр, контроль комплектности в соответствии с чертежом, правильность изготовления приспособления по основным элемен­там и сопряжениям (плавность и легкость перемещений, плот­ность посадок), опробование приспособления в работе с выполне­нием необходимых регулировок и доводочных работ (проверка действия установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей) и контроль приспособле­ния на точность выполняемой им работы.

         Контроль точности изготовления станочных и сборочных приспособлений осуществляют тремя способами: непосредствен­ным измерением тех размеров приспособления, от которых зави­сит точность его работы; пробной обработкой нескольких загото­вок (сборкой нескольких узлов) с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами, калибрами или контрольными приспособлениями; использованием для кон­троля эталонных деталей.

         Первый способ, осуществляемый с помощью универсальных измерительных инструментов, трудоемок и выполняется высоко­квалифицированными контролерами. Второй способ является чисто функциональным, он удобен для производственных усло­вий, но связан с потерей пробных заготовок. Третий способ осно­ван на использовании эталонной детали, с помощью которой проверяют положение установочных элементов относительно на­правляющих элементов.

         На рис. 66 показана схема проверки размера Н у расточного приспособления. Вместо заготовки в приспособление устанавли­вают эталонную деталь 1, у которой этот размер точно выдержан. Через направляющие (кондукторные) втулки вводят эталонную скалку 2. Если в изготовленном приспособлении расстояние от плоскости установочных элементов 3 до оси кондукторных втулок не соответствует размеру Н, то скалка не пройдет через эталон.

         Приспособления периодически осматривают и проверяют. В серийном производстве приспособления периодически снимают со станков и сдают на склад или хранят у рабочего места. В это время их осматривают и проверяют точность размеров. В массо­вом производстве приспособления проверяют на станке в переры­вах между сменами. Здесь наиболее удобен контроль по эталонам. На крупных заводах перио­дическую проверку приспособ­лений осуществляют работники ОТК. Результаты проверки фик­сируются в паспорте приспо­собления. На основе периоди­ческих осмотров и проверок выявляется необходимость про­филактического и текущего ре­монтов, а также замены изношенных элементов и узлов приспособления. В паспорт приспособления вносят следующие данные: шифр приспособления; наименование и номер операции; номер чер­тежа приспособления; инвентарный номер станка, на котором ис­пользуется приспособление; дата проверки, заключение и подписи приемщиков; время работы приспособления; число обработанных деталей; замечания рабочих и мастера; дата и причина ремонт»; дата выхода приспособления из строя и причина. Данные паспорта учитываются при конструировании аналогичных приспособле­ний. Новое контрольное приспособление проходит наладку, про­верку перед сдачей в эксплуатацию и периодические проверки на рабочих и контрольных постах. При приемке контрольные при­способления подвергают полному метрологическому исследова­нию, сопоставляя результаты измерений деталей в приспособлении с результатами измерения универсальными инструментами. По­грешности измерения анализируют и определяют стабильность работы приспособления. На принятое приспособление составляют аттестат, инструкцию для пользования и карту периодической проверки.

         Периодическая проверка контрольных приспособлений в про­цессе их эксплуатации производится ОТК. Проверку осуще­ствляют инспектора центральной измерительной лаборатории (ЦИЛ) по специальной инструкции, имея чертеж приспособления и карту периодической проверки. При обнаружении дефектов и износа приспособления направляют в ремонт. После ремонта приспособления проходят контрольную проверку ОТК. Измере­ния при проверке приспособления выполняют универсальными мерителями, а также с помощью эталонных деталей. Последние используют для периодической настройки контрольных при­способлений, снабженных отсчетными измерительными средствами (индикаторами, миниметрами и т, п.). На эталонные детали составляют паспорта, а сами они проходят периодическую проверку в ЦИЛ.

Рис. 66. Проверка расточного приспособления по эталонной детали.

Вопросы для самоповторения

1. Методы изготовления приспособлений.
2. Как осуществляется приемка приспособлений в эксплуатацию.
3. Как осуществляется процесс периодического контроля приспособлений?
4. Куда отправляют приспособления при обнаружении дефектов и износа?

{/spoilers}