Планировка оборудования и рабочих мест в цехе. Исполнитель

Планировка оборудования и рабочих мест в цехе.

План

1. Планировка по типам оборудования.
2. Планировка по порядку технологического процесса.
3. Темплеты.
4. Рабочие места.

 {spoiler=Подробнее}

         Как уже известно, состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых из­делий, технологическим процессом, объемом и организацией производства.

         В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех, который имеет название по выпускаемому им агрегату, разбивается на производствен­ные участки по признаку или наименованию узла. Так, цех двигателей (цех «Мотор») имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т. д. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии: «Блок», «Направ­ляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т. д.

         В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей участок (пролет) крупных деталей, учас­ток (пролет) средних деталей, участок (пролет) мелких деталей или по ха­рактеру и типу деталей участок (пролет) валов, участок (пролет) зубчатых колес, участок (пролет) корпусных деталей и т. д.

         Взаимное расположение участков и линий определяется исходя из общей компоновки цеха и характера технологического процесса.

         Металлорежущие станки участков или линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

1) по типам оборудования,

2) в порядке технологических  операций.

         По типам оборудования - способу, характерному для единичного и мелкосерийного производства и для отдельных деталей в серийном производстве, станки располагаются по признаку однородности, т. е. создаются участки однородных станков: токарных, строгальных, фрезерных, свер­лильных, шлифовальных и др. Последовательность расположения подоб­ных участков однородных станков на площади цеха определяется последо­вательностью обработки большинства типовых деталей. Так, по ходу технологического процесса деталей, имеющих форму тел вращения (шкивы-муфты, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки, валики, поршни и т. п.), в начале участка (пролета) размещают токарные станки.

         Затем надо расположить участок фрезерных станков, в пределах которо­го можно обособленно разместить универсально-фрезерные, горизонтально-фрезерные и вертикально-фрезерные, а также зуборезные станки. Рядом с фрезерными станками располагают поперечно-строгальные, потом радиально- и вертикально-сверлильные станки. Участок шлифовальных стан­ков, предназначенных для отделочных операций, обычно находится в конеч­ной части цеха.

         Для крупных валов и других больших деталей, требующих токарной обработки, выделяется группа крупных токарных станков. Здесь же могут быть размещены лобовые и карусельные станки для обточки деталей боль­ших диаметров, как, например, маховых колес, шкивов и т. д. Смежно можно расположить долбежные станки для изготовления в деталях шпо­ночных канавок.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           При обработке плоскостных деталей (плит, рам, станин и т. д.) в начале участка (пролета) по ходу технологического процесса могут быть установ­лены разметочные плиты, затем продольно-строгальные и продольно-фрезер­ные, далее - расточные, сверлильные (преимущественно радиальные) и в конце - плоскошлифовальные станки.

         При размещении станков необходимо стремиться не только к достижению прямоточности производства, но также и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Для этого все станки целесообразно распределять на несколько групп в зависимости от веса подлежащих обработке деталей и размещать эти группы станков под мостовыми кранами соответствующей грузоподъемности. Станки для обработки небольших и легких деталей располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

         По порядку технологических операций - способу, характерному для цехов серийного и массового производства, станки располагают по­следовательно в соответствии с технологическими операциями для обработ­ки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций обработки. В крупносерийном и массовом производстве подобная группа (линия) станков выполняет обработку одной какой-либо детали (например, поршневая группа, шатунная группа и т. п.). В мелко- и среднесерийном производстве каждая группа (линия) станков выполняет обработку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, так как загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

         При размещении станков в линии необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки и не допускать об­ратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование обрабатываемых деталей.

         Зигзагообразное движение деталей в пределах данного пролета из од­ного ряда станков в другой, расположенный параллельно первому, вполне допустимо, так как кран или тележка, двигаясь в одном направлении, имеет возможность доставлять детали к станкам одного и другого ряда этого же пролета без всяких затруднений и обратных ходов.

         Последовательный переход детали со станка на станок образует технологическую линию движения деталей. Это движение деталей можно показать на плане расположения оборудования (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Пример схемы движения деталей в механическом цехе:

1 — шпопочно-долбежный станок; 2 - плита для контроля; 3 - токарно-лобовой станок; 4 - ка­русельный станок; 5 - расточный станок; 6 - продольно строгальный станок; 7 - плита для контроля; 8 - расточный станок; 9 - радиально-сверлильный станок; 10 - плита для контро­ля; 11 - токарный станок; 12 - радиально-сверлильный станок; 13 - испытательный пункт; 14 - расточный станок; 15 - токарный станок; 16 - плита для контроля.

         Каждая линия (группа) станков располагается в отдельных пролетах (или частях) цеха, образуя пролет станин, пролет валов, участок коробок передач и т. д.

         Передача деталей из одного пролета в другой для выполнения какой-либо операции не всегда возможна, так как вызывает затруднения и неудоб­ства при транспортировании, и допускается лишь в случае крайней необ­ходимости, при наличии в соседнем пролете недогруженного станка, который подлежит совместному использованию.

         При передаче детали в другой пролет должна сохраняться общая прямоточность движения деталей. Передачу деталей из пролета в пролет можно выполнить следующими способами (рис. 7.2.): автотележкой, электрической или ручной тележкой 1; поворотным краном (поворотной стрелой) 2; рольгангами 3; монорельсовыми подвесными путями 4 с тельфером (электрокош­кой); мостовым краном 5 с вращающейся укосиной.

         Передача деталей в другой пролет посредством электротележек допустима в том случае, когда находящийся в другом пролете станок, на который передается деталь, расположен за поперечным проходом цеха (см. рис. 7.2.). В этом случае при заходе детали в другой пролет сохраняется общее прямолинейное движение грузов. Если такой поперечный проход по планировке цеха не предусмотрен, его следует сделать специально для проезда элек­тротележек и другого вида транспорта.

         Поворотные краны (стрелы) с ручными или электрическими талями устанавливаются на колоннах, разделяющих пролеты, или на специально предназначенных для них колоннах. Чтобы обеспечить передачу детали со станка, находящегося в одном пролете, на станок, расположенный в другом пролете, вылет крана должен допускать возможность обслуживания обоих станков.

         При передаче деталей с одного станка на другой, расположенный в соседнем пролете, посредством рольгангов последние устанавливаются между этими станками в поперечном на­правлении пролетов.

         Для передачи детали посред­ством тельфера на станок, нахо­дящийся в другом пролете, между станками устраиваются монорель­совые подвесные пути, обслужи­ваемые тельферами.

         Передача деталей посредством специального мостового крана с вращающейся укосиной осущест­вляется в промежутках между ко­лоннами; вращающаяся укосина поднимает деталь в одном пролете и, поворачиваясь, заносит ее в другой, соседний пролет.

         Последовательное расположе­ние станков на плане производится по номерам операций для каждой детали. Для этого пользуются таб­лицами .загрузки, где в графе каж­дого станка указывается загрузка его при обработке данной детали (в минутах или часах) с отметкой порядкового номера операции, для выполнения которой требует­ся указанное время.                                                                                                                                                                                                                     

Рис. 7.2. Схема  передачи деталей из одного пролета в другой

         Когда на одной линии станков обрабатывают несколько разных де­талей, то сразу нанести на план окончательное положение станка затруднительно, так как нужно выбрать наиболее благоприятное его положение для всех деталей, обрабатываемых на нем. Поэтому предварительно расклады­вают на плане карточки, вырезанные из картона или миллиметровой бу­маги, или темплеты, изображающие в плане контуры (габариты) станков в соответствующем масштабе. Причем на плане цеха намечают такое поло­жение станков, какое соответствует кратчайшему пути движения всех де­талей, обрабатываемых на данной линии станков.

         При вычерчивании габаритов станка принимают его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей. Для револьверных станков и автоматов, обрабатывающих детали из прутка, в габарит станка входит также, наибольшая длина выступающей части прутка, что дает более правильное представление о фактически требующейся площади, с приданием в то же время простой формы контуру изображения станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение. Для примера на рис. 7.3. даны габариты некоторых наиболее распространенных станков в масштабе 1:100 (габариты агрегатных станков поз. 40 - 47 изображены без соблюдения этого масштаба).

         Характеристики этих станков приведены в табл. 7.1.

         Вычерченные на миллиметровой бумаге точно в масштабе 1 : 100 (или I:200) контуры станков легко перенести путем копирования на план цеха, выполненный на чертежной бумаге или кальке в том же мас­штабе, т. е. в масштабе 1 : 100 (или 1 :200).                                                                                                                 

{/spoilers}